Введение. Данный документ представляет собой современную методику работы участка механизированной заготовки лома черных металлов, разработанную на основе технологического процесса переработки лома, принятого в системе «Вторчермет» в 1991 году. Материал изложен в актуальном стиле с учетом современных требований производства, безопасности и качества. Методические указания предназначены для внутреннего пользования на предприятии и служат руководством для сотрудников, занимающихся приемкой, сортировкой, переработкой и отгрузкой лома черных металлов. В документе сохраняется логическая структура оригинала, однако акценты сделаны на современные технологии, стандарты и лучшие практики.
Участок механизированной заготовки лома черных металлов предназначен для приема металлического лома и отходов от сторонних организаций, их дальнейшей переработки и подготовки к отправке на металлургические заводы-потребители. Основная цель работы участка – обеспечить эффективную переработку сырья в качественный продукт (отсортированный, порезанный, спрессованный лом) в требуемые сроки и объемы, соблюдая при этом все нормы безопасности труда и стандарты качества.
Основные задачи участка включают следующее:
Организация приемки металлолома. Обеспечение своевременной и правильной приемки поступающего лома в соответствии с действующими стандартами (на 2025 г. – ГОСТ 2787-2019, заменивший ГОСТ 2787-75) и условиями договоров с поставщиками. Это предполагает проверку документов, сортности и состояния лома при поступлении.
Качественная переработка металлолома. Механизированная обработка лома (сортировка, резка, прессование и др.) в соответствии с требованиями стандартов качества и техническими условиями, согласованными с заводами-потребителямиfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Готовый металлический лом после переработки должен удовлетворять установленным ГОСТом требованиям по составу, размерам и чистоте.
Отгрузка готовой продукции. Своевременная и качественная отгрузка переработанного лома потребителям – металлургическим заводам. Каждая партия отгружаемой продукции должна соответствовать оговоренному классу и виду лома, сопровождаться необходимой документацией (накладные, сертификаты).
Обучение персонала. Поддержание квалификации работников: проведение курсового и индивидуального обучения сотрудников основным профессиям (газорезчики, прессовщики, крановщики, сортировщики и др.), внедрение культуры безопасности и грамотного обращения с техникой.
Техническое обслуживание оборудования. Ремонт, обслуживание и модернизация всего грузоподъемного и ломоперерабатывающего оборудования, а также внедрение новой техники и технологий по мере развития производства Руководство и инженерно-технические работники должны стремиться к постоянному совершенствованию технологического процесса путем анализа работы участка и внедрения передовых решений.
Приемка лома черных металлов – критически важный этап, от которого зависит дальнейшая эффективность переработки и качество готовой продукции. На участке разработан порядок приемки, учитывающий современные требования к документации, радиационной и взрывопожарной безопасности, а также стандартам сортности лома.
Этапы приемки лома:
Документация и разрешения. При въезде транспорта с металлоломом на весовую площадку проверяется наличие необходимых документов у поставщика. Весовщик (приемщик) обязан проверить правильность оформления документов, включая удостоверение о взрывобезопасности и радиационной безопасностипартии лома. Согласно современным правилам обращения с ломом, каждую партию должен сопровождать акт приемки-сдачи установленной формы с указанием категории лома по стандарту (ГОСТ 2787-2019) и подтверждением, что лом не содержит взрывоопасных предметов и радиоактивных загрязнений. Также проверяется соответствие фактически поставленного лома условиям договора: лом должен быть предварительно рассортирован по видам, классам и группам, недопустимо наличие в партии несортированного смешанного лома или неразобранных узлов и агрегатов (станки, машины в сборе и т.п.)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Если поставляется углеродистый стальной лом, в документах должно быть подтверждено отсутствие в нем легированных сталей, чугуна и цветных металлов.
Взвешивание. Каждый прибывающий грузовик (автомобиль) с ломом проходит процедуру взвешивания на автомобильных весах в загруженном состоянии, после выгрузки – в порожнем состоянии. Разница между этими показаниями определяет массу принятого лома. Современные весовые хозяйства оснащены электронными системами, обеспечивающими точность измерений и автоматическое документирование результата. Все весы подлежат регулярной поверке в соответствии с требованиями метрологии, чтобы обеспечить достоверность учета массы принимаемого сырья.
Осмотр и контроль качества при приемке. После взвешивания и перед выгрузкой выполняется визуальный осмотр содержимого кузова. Приемщик и бригада сортировщиков проверяют лом на соответствие заявленной категории и безопасности. Необходимо убедиться, что в массе лома отсутствуют посторонние или опасные объекты: взрывоопасные предметы (например, боеприпасы, снаряды, патроны), баллоны (газовые, воздушные – любые герметичные емкости) и прочие потенциально опасные полостиfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Такие предметы представляют риск при переработке и должны быть изъяты немедленно. Кроме того, проверяется отсутствие воспламеняющихся материалов: остатков топлива, масла, резины, пластика в больших количествах и т.п. Лом должен поступать в состоянии, безопасном для переработки и переплавки – без взрывчатых веществ, без сильных загрязнений горючими материалами. Особое внимание уделяется радиационному контролю: на современных предприятиях на воротах приемки установлены приборы радиационного мониторинга, либо производится контроль переносными дозиметрами. При малейших подозрениях на радиоактивное загрязнение партия лома задерживается до выяснения и очистки.
Решение о приёмке или отказе. Если лом соответствует требуемым параметрам (по документам, по внешнему осмотру и безопасности), весовщик дает разрешение на разгрузку на территорию участка. В противном случае (выявлено несоответствие ГОСТ или опасные предметы) составляется акт о некачественной поставке. В акте, оформляемом мастером цеха совместно с водителем или представителем поставщика, фиксируются все нарушения: например, превышение доли засоров, наличие запрещенных примесей, несоответствие категории лома стандарту. Акт составляется в нескольких экземплярах (для поставщика, для цеха, для производственного отдела предприятия). При критических нарушениях партия лома может быть не принята на переработку и возвращена поставщику либо принята по пониженной цене как более низкий сорт.
После успешного прохождения всех этапов приемки оформляется приемо-сдаточный акт установленного образца (Приложение №1 к Правилам обращения с ломом), и лом направляется к месту временного складирования или непосредственно на переработку, в зависимости от организационных условий и загруженности оборудования.
Цель сортировки – разделить принятый лом на однородные группы по габаритам, видам и качеству металла, чтобы каждая партия подготовленного лома соответствовала требованиям стандарта и потребностей металлургических передельных производств. Грамотная сортировка позволяет направить разные фракции лома на оптимальные технологические операции: габаритный (т.е. уже подходящий по размерам) лом – сразу на склад готовой продукции, негабаритный – на резку, легковесный тонколистовой – на прессование, стружку – в брикетирование или отдельную обработку и т.д.
Основные принципы сортировки:
Разделение по габаритности. Перемешанный лом сначала разделяется на габаритный и негабаритныйfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Габаритным считается лом, размеры кусков которого не превышают установленных стандартом предельных габаритов (например, для тяжелого стального лома категории 5А по старому ГОСТ 2787-75 максимальный размер куска ~1500 мм, масса до 500–1000 кг, в новом ГОСТ 2787-2019 параметры уточнены). Такой лом не требует дополнительной резки. Негабаритный лом – это крупные куски, не удовлетворяющие требованиям по размеру (слишком длинные балки, толстостенные конструкции, массивные обломки) – направляется на участок газовой резки или другое оборудование для дробления/резания.
Сортировка по видам и составу металла. Габаритный лом, отделенный от общей массы, далее разбирается по видам, классам и группам в соответствии с стандартной классификацией. В российской практике действует классификация вторичного черного металла (ранее ГОСТ 2787-75, с 2021 года – ГОСТ 2787-2019), которая устанавливает категории лома (например, стальной лом тяжелый, стальной лом легкий толщиной до 4 мм, стальная стружка, чугунный лом и др.). Каждый вид лома имеет требования к химическому составу (углеродистая сталь или легированная, чугун), к степени загрязненности и к размерам кусочков. В процессе сортировки обязательно отдельно отбираются: легированный стальной лом (нержавеющая сталь, инструментальные стали и т.п.), чугунный лом, цветной лом (любой фрагмент цветного металла – медь, алюминий, латунь и др.) и неметаллические включения (дерево, пластик, резина). Углеродистый стальной лом не должен смешиваться с легированным и цветным металлом, так как требования к ним разные и плавильные заводы принимают их отдельно. Отбор цветных металлов и неметаллических отходов повышает качество стального лома и облегчает последующую переработку.
Механизированная и ручная сортировка. На участке применяются механизированные методысортировки для крупных кусков и тяжёлого лома. Например, кран с магнитной плитой или многозахватным грейфером (полип-грейфером) извлекает из кучи отдельные большие фрагменты и раскладывает их по предназначенным для разных категорий кучам на сортировочной площадке. Такой способ ускоряет разбор крупногабаритного лома. Мелкий и среднегабаритный лом (который не поднимается магнитом или требует разборки вручную) досортировывается вручную бригадой сортировщиков с использованием вспомогательной техники (газорезка для разделки сложных узлов, гидравлические кусачки и др.). В процессе разгрузки автотранспорта часто практикуется сортировка «с колес»: если позволяет организация работ и не вызывает простоя транспорта, каждую захваченную краном партию лома сразу направляют на соответствующую секцию складаfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. То есть, металл из кузова выкладывается не в одно место свалкой, а раздельно: тяжелый лом – на площадку тяжелого лома, листовой лом – на другую, стружка (если вдруг была) – в отведенный бункер и т.д. Такой подход экономит время на повторную перекладку материала.
Выявление опасных предметов. Во время сортировки тщательно контролируется наличие опасных предметов, которые могли быть не замечены при первичной приемке. Если в ходе переборки обнаруживается взрывоопасный лом – например, боеприпасы, оружие, газовые баллоны, баллоны от огнетушителей, любые закрытые полые емкости – их немедленно извлекают и помещают на специально отведенное безопасное место. Дальнейшую нейтрализацию таких предметов проводят ответственные специалисты: мастер участка совместно со службой безопасности организует обезвреживание (например, вызов взрывотехнической службы при обнаружении боеприпасов). Только после официального подтверждения, что предмет обезврежен, дается разрешение на его переработку или утилизациюfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Этот порядок строго обязателен, так как взрывоопасные включения при резке или плавке лома могут привести к аварии.
Классификация лома по ГОСТ 2787-2019 (в общих чертах): Современный стандарт на лом черных металлов устанавливает несколько основных групп: тяжелый стальной лом (толстый габаритный), средний и легкий стальной лом (более тонкий листовой и профильный), стальная стружка (дробленая или в брикетах), чугунный лом (отдельно крупный и мелкий), нержавеющий лом, легированный лом, а также отходы чёрных металлов (например, окалина, шлак – но в контексте заготовки лома они обычно не рассматриваются). При сортировке работники руководствуются действующим стандартом и техническими условиями потребителей, стараясь сформировать максимально чистые партии по каждому виду. Например, тонколистовой стальной лом (обычно идущий на пакетирование) отделяется от толстых кусков; стальная стружка (если имеется) собирается отдельно и, как правило, прессуется в брикеты; чугунные отливки и фрагменты собираются отдельно для дальнейшей спецобработки (т.к. чугун хрупкий и его переработка отличается от стальной).
После завершения сортировки на площадках сырья образуются однородные кучи лома: отдельно лежат груды металла, готовые к отправке без дополнительной обработки (готовая продукция), отдельно – груды, требующие резки, прессования, дробления и т.п. Весь отсортированный лом промаркирован или обозначен табличками с указанием вида (например, "Лом стальной 5А", "Лом стальной легкий 12А", "Лом чугунный" и т.д.) и, при необходимости, указанием опасных зон. Неметаллические отходы, извлеченные в процессе сортировки (дерево, пластмассы, стекло и др.), складируются в контейнеры для последующего вывоза и утилизации, не смешиваясь с металлом.
Газовая резка – один из основных способов разделки крупногабаритного металлического лома на части требуемого размера. На участке механизированной заготовки, как правило, оборудованы специальные посты газорезки для резки негабаритных кусков стали и чугуна. Современный производственный подход к газовой резке включает применение безопасного и эффективного оборудования, обучение персонала передовым приемам резки, а также соблюдение строгих мер безопасности при работе с огнем и газами.
Для резки лома применяется газорезательное оборудование, включающее в себя газовый резак (ручной или полуавтоматический), комплект сменных мундштуков для разной толщины металла, баллоны с кислородом и горючим газом (пропан-бутан или ацетилен), редукторы для регулирования давления, газовые шланги, огнепреградители и прочие принадлежности. Перед началом работы газорезчик обязан тщательно подготовить аппаратуру:
Подобрать и установить резаке мундштук соответствующего диаметра в зависимости от предполагаемой толщины резки и требуемого режима.
Присоединить резак к шлангам, соединенным с баллонами кислорода и горючего газа, проверить надежность и герметичность всех соединений.
Провести осмотр оборудования: убедиться в исправности вентилей, редукторов, отсутствии утечек газа (непропускающие клапаны и огнепреградители должны быть на месте). Любые утечки или неисправности должны быть устранены до начала резки.
Организовать рабочее место: убрать легковоспламеняющиеся материалы на безопасное расстояние, подготовить необходимые инструменты (кувалда, ломы для отделения отрезанных частей, металлические щетки для очистки шва и т.д.), проверить наличие огнетушителя поблизости.
Перед непосредственным резанием крупного куска металлолома, заготовку под резку желательно разместить удобно и устойчиво. Краном или другим подъемным средством кусок укладывают на подставки или козлы так, чтобы линия будущего реза была в удобном положении для резчика (по возможности горизонтально или под небольшим углом). Это обеспечивает более качественный и безопасный процесс.
Процесс кислородно-газовой резки основан на способности железа гореть в струе чистого кислорода при высокой температуре. Упрощенно он состоит из следующих стадий: разогрев участка металла до температуры воспламенения, продувка потоком кислорода с одновременным плавлением/сгоранием металла по линии реза, выдувание оксидов и шлака из разреза.
Основные правила техники резки:
Перед резкой на поверхности детали мелом или красителем намечается линия реза согласно требуемым размерам заготовки. Если металл покрыт толстым слоем ржавчины, краски или грязи, зону вдоль линии реза очищают металлической щеткой до чистого металла. Это обеспечивает стабильное горение и более ровный рез.
Резак устанавливают перпендикулярно поверхности металла, на расстоянии ~2–3 мм от точки начала реза. Сначала открывается подача горючего газа и производится подогрев металла разделочным пламенем (нагревательными мундштуками) до ярко-красного раскаленного состояния.
После достаточного разогрева открывается струя кислорода на резаке – кислород под давлением направляется на раскаленный участок. Металл начинает интенсивно прогорать по линии реза, образуя раскаленный шлак. Резчик плавно ведет резак вдоль намеченной линии, поддерживая постоянную скорость движения.
Режим резки (мощность пламени, давление режущего кислорода, скорость перемещения резака) подбирается в зависимости от толщины металла. Для толстого лома требуется более мощный подогрев и больший расход кислорода, скорость движения при этом медленнее; для тонкого – наоборот, меньше газов и быстрее перемещение. Правильно выбранные параметры обеспечивают ровный разрез без значительных наплывов и недорезов.
Если толщина очень большая, резку производят участками или с двух сторон, чтобы обеспечился полный провар. При необходимости, для облегчения реза, сверлят отверстия для захода пламени или делают предварительные надрезы.
По завершении реза отрезанная часть отделяется (при необходимости сбивается вручную ломом или с помощью крана). Кромки и шлак могут быть по возможности очищены – особенно если этого требуют условия качества (например, если заготовка пойдет напрямую в плавку, небольшие наросты шлака не критичны, а если на прессование – желательно убрать излишки окалины).
После того как вся партия негабаритного лома разрезана на пригодные по размеру куски, необходимо убрать полученную продукцию с рабочей площадки. Очистка места резки производится краном: отрезанные заготовки (уже габаритные куски) перемещаются на склад готового лома соответствующего вида. Газорезчики при операции уборки отходят в безопасное место, чтобы не находиться под возможным перемещаемым грузом. Если в результате резки образовались смешанные материалы (например, отсечены фрагменты цветного металла, отделились неметаллические включения), то после охлаждения их сортируют отдельно: цветной лом складывают отдельно, легированный или нержавеющий – отдельно, неметаллические отходы отправляют в утиль.
Важно соблюдать установленные допуски по размерам при резке. Отрезанные куски должны соответствовать габаритным требованиям стандарта или техусловий завода, для которого они предназначены. Например, если требование – не более 1000 × 500 мм для тяжелого лома, газорезка должна обеспечивать выполнение этих размеров с некоторым запасом, чтобы ни один фрагмент не превышал лимит. Обычно точность резки газом ±10 мм считается приемлемой для лома. Режущие бригады работают по наряду, где указаны требуемые размеры и масса кусков, и несут ответственность за то, чтобы продукт после их работы стал условно "готовой продукцией" нужной фракции.
Газорезательные работы относятся к работам повышенной опасности, поэтому меры безопасности должны выполняться неукоснительно. Основные требования охраны труда при резке лома газом следующие:
Допуск к работе. К самостоятельной работе газорезчиком допускаются только обученные и аттестованные сотрудники, имеющие удостоверение на право проведения газопламенных работ. Перед началом смены ответственный руководитель обязан провести целевой инструктаж, убедиться в наличии у работников действующих удостоверений и средств защиты.
Средства индивидуальной защиты. Газорезчик должен быть обеспечен спецодеждой из огнестойкой ткани (брезент или пропитанный костюм), кожаными крагами (рукавицами), защитным щитком или очками со светофильтрами от яркого пламени, защитным шлемом (каской) и обувью с металлическим подноском. Также рекомендуется использование беруш или наушников для защиты слуха (при резке толстого металла шум и громкие звуки от падения отрезков могут быть значительными).
Пожарная безопасность. Место, где производится резка, должно быть оборудовано первичными средствами пожаротушения (огнетушитель, ящик с песком). В радиусе не менее 5 метров не должно быть легковоспламеняющихся материалов. Искры и раскаленный шлак разлетаются вокруг поста резки, поэтому необходимо оградить опасную зону вокруг газорезочного поста. Рекомендуется выставить переносные щиты с предупредительными надписями, ограничивающими доступ посторонних лиц.
Организация рабочего места. Баллоны с кислородом и горючим газом должны находиться вне непосредственной зоны резки, на расстоянии не менее 5–10 м, защищенные от попадания искр. Баллоны устанавливаются вертикально и закрепляются цепями или хомутами от падения. Между постами резки и зоной движения автотранспорта соблюдается безопасное расстояние – не менее 3 мfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v, чтобы исключить воздействие пламени на транспорт и избежать наезда машин на шланги.
Контроль состояния оборудования. Во время работы необходимо следить за состоянием шлангов (они не должны быть пережаты колесами техники, перекручены или находиться рядом с открытым огнем), периодически проверять температуру редукторов и отсутствие утечек (по запаху и с помощью мыльной эмульсии на соединениях). При перерывах в резке подача газа перекрывается на редукторах, а горящий резак обязательно гасится.
Порядок резки сложных объектов. Если режутся полые емкости (бочки, цистерны) или конструкции с остатками горючих жидкостей, требуется особая осторожность. Такие объекты должны быть полностью открыты, очищены и проветрены перед резкой, иначе возможен взрыв паров. Закрытые сосуды без уверенности в их безопасности резать запрещеноfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v – их либо вскрывают заранее механически, либо утилизируют другим способом.
Сигналы и координация. Газорезчик должен поддерживать связь с крановщиком, который убирает отрезанные части. Используются условные сигналы или радиосвязь для координации: перемещение груза начинается только после того, как резчик дал сигнал и отошел на безопасное расстояние. Подъем и перенос раскаленных отрезков проводится с соблюдением всех мер предосторожности, люди не должны находиться под грузом.
После окончания работ газорезчик обязан убедиться в отсутствии тлеющих очагов на месте резки, закрыть вентили баллонов, убрать инструмент. Только после полного охлаждения металла площадку можно очистить от шлака и искрящих фрагментов.
Соблюдение данных мер безопасности позволяет значительно снизить риск возникновения пожара, несчастных случаев при газовой резке и сохранить здоровье работников.
Прессование лома – технологическая операция, предназначенная для уплотнения легковесного металлического лома в компактные пакеты (брикеты) удобной формы для хранения, транспортировки и плавки. На современном участке переработки, оснащенном прессовым оборудованием, избыточный по объему, но малоплотный лом (тонколистовой, профили малого сечения, стружка и т.п.) преобразуется в плотные пакеты стандартных размеров. Это увеличивает массу металла на единицу объема, облегчает погрузку/разгрузку и улучшает условия плавки (пакетированный лом равномернее прогревается в печи).
В цехе применяются гидравлические пресс-пакетировочные машины, которые осуществляют холодное прессование металлолома. Пресс состоит из металлической камеры, в которую загружается лом, и системы гидроцилиндров, сжимающих металл в трёх направлениях, формируя пакет. Современные прессы управляются оператором из пульта, имеют средства автоматизации цикла, предохранительные блокировки и системы контроля усилия. Прессовое оборудование обычно рассчитано на определенную максимальную толщину и тип сырья. Например, прессы типа СПА-400, установленные на многих предприятиях, предназначены для пакетирования стального лома толщиной до 6 мм. Размеры выходного пакета стандартизированы (например, 300×300×500 мм или 600×600×1200 мм в зависимости от модели пресса и настроек) масса пакета может достигать 500–1000 кг.
Требования к сырью для прессования: В пресс можно загружать только определенные виды лома, отвечающие установленным критериям:
Допускается к пакетированию в основном углеродистый стальной легковесный лом: тонколистовая сталь, металлические полосы и ленты, небольшие профильные обрезки, трубы с тонкой стенкой (до ~4 мм)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v, старое кровельное железо, бытовой и хозяйственный лом (например, оцинкованные ведра, металлическая мебель – при условии удаления неметаллических частей), легкие металлоконструкции, автомобильный лом (кузовной, без массивных элементов подвески) и стальная проволока и изделия из нееfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Допускается также упаковывать стальную стружку (стружку, опил металла) – часто предварительно ее связывают или прессуют в брикет, если она вьющаяся. Содержание вьющейся стальной стружки в пакетах обычно ограничено (например, не более 15% массы)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v, так как она плохо прессуется.
Не допускается прессовать:
Куски толстого и тяжелого лома, не поддающиеся полному уплотнению (как правило, толщиной более 6–8 мм или крупногабаритные фрагменты) – их следует предварительно разрезать или пустить как тяжелый лом без пакетирования.
Лом легированных и нержавеющих сталей, чугун (их хрупкость и другой состав требуют отдельной переработки)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v.
Любые нежелезные металлы и сплавы (цветной лом) в составе прессуемой партии – они должны быть удалены при подготовке, иначе снизят качество стального пакета.
Закрытые полости и сосуды: баллоны, емкости, бочки, гидроцилиндры – перед прессованием такие объекты должны быть или разрезаны, или исключены, так как при сжатии могут взорваться или повредить пресс.
Лом с опасными загрязнениями: пропитанный нефтепродуктами, красками, содержащий легковоспламеняющиеся жидкости, а также лом со льдом или влажный (наличие воды при сжатии и последующей хранении недопустимо, т.к. может привести к коррозии и увеличению опасности при плавке). Лом, покрытый толстым слоем земли, бетона или других инородных материалов, также не должен идти в пресс – процент безвредных примесей (древесина, ткань, пластмасса, резина, кирпич и т.п.) ограничивается обычно 1–2% по массеfile-5mfumzmozfbrceghd3az4vfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v.
Взрывоопасный и сомнительный лом. Как и на других операциях, перед прессованием обязательно проверяется, что в массу лома не затесались боеприпасы, патроны, взрывоопасные предметы. Непроверенный лом считается взрывоопасным и не допускается к пакетированиюfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v.
Перед загрузкой в пресс каждый приходящий лом для пакетирования проходит входной контроль: повторно проверяется удостоверение взрывобезопасности, проводится взвешивание партииfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Если лом поступает непосредственно с автотранспорта, выгрузка машины на прессовом участке производится теми же кранами с полип-грейфером или магнитомfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v, как и на общем приёмном участке, с той лишь разницей, что сразу во время разгрузки выполняется предварительная подготовка к прессованию. Эта подготовка включает: отбор из общей массы всех неподходящих для пресса фрагментов (легированный, цветной, чугунный лом, крупногабарит, посторонние предметы)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Выбранные непригодные элементы либо складываются раздельно в специальные короба, либо сразу отправляются на соответствующие участки (резки, чугунного лома, цветного лома и т.д.)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Таким образом, к моменту непосредственной загрузки в пресс остается относительно чистая смесь тонкого стального лома.
Работа прессового участка включает ряд последовательных операций:
Подготовка лома к прессованию. Как отмечалось, на этой стадии осуществляется входной контроль и удаление лишнего. Рабочие-сортировщики и крановщики визуально осматривают лом, отбирают непригодные элементы. Цель – получить порцию лома, состоящую только из допустимых для пресса материалов, относительно однородных по толщине и типу. Также может проводиться дозирование – отбор нужного количества лома, чтобы сформировать пакет заданной массы.
Загрузка металлолома в пресс. Загрузка осуществляется либо из заранее сформированного запаса (склада) сырья для прессования, либо напрямую с поступающего транспорта. Чаще всего используется специальный опрокидывающийся короб (бункер) – кран загружает в него определенное количество лома, после чего короб подается к прессу и опрокидывается, высыпая лом в пресс-камеруfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. В некоторых конструкциях прессов есть стационарный приемный бункер, куда оператор укладывает лом порциями с помощью крана или даже вручную (для мелких деталей). Компоновка партии на каждый пакет выполняется визуально: крановщик или работник, ответственный за завалку, старается подобрать элементы так, чтобы в камере пресса они разместились плотно, без перекосовfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Например, чередуют более плоские части с объемными, укладывают их ровно. Это повышает плотность и качество пакета.
Прессование (сжатие пакета). После загрузки сырья оператор запускает цикл прессования. Гидравлические плиты начинают сжимать лом: сначала боковые, потом крышка (в некоторых прессах – наоборот, крышка сверху, потом боковые ножи). Металл деформируется и уплотняется. Оператор контролирует показания манометров давления – достигаются усилия в сотни тонн, необходимые для получения требуемой плотности пакета. В современных прессах цикл сжатия автоматизирован, и пресс останавливается при достижении заданного размера пакета или давления. Важно, чтобы оператор убедился: пакет сформирован без дефектов – не торчат ли прутья или листы, не «распирает» ли пресс. При отклонениях могут потребоваться дополнительные циклы прессования или ручная подрезка торчащих кусков кислородом.
Выброс и перемещение пакета. Сформированный пакет извлекается из пресс-камеры – обычно гидроцилиндром выбрасывателя. Пакет выталкивается на специальный наклонный металлический лоток (склиз)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Каждый новый пакет выталкивает предыдущий дальше по этому лотку. Далее пакеты по одному забираются краном – для этого применяется электромагнит (если пакеты из ферромагнитной стали, что в нашем случае да) или грузозахват (клещи) либо тот же полип-грейфер. Пакеты переносятся и укладываются на площадке готовой продукции для охлаждения и храненияfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Укладка производится в штабеля высотой, допускаемой правилами (обычно не более 2–3 рядов по высоте, чтобы нижние пакеты не разрушились под массой верхних)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Пакеты должны лежать устойчиво; если форма неровная, штабелировка проводится «в перевязку», а при риске обрушения принимаются меры (ограждение, раздельная укладка).
Отгрузка пакетов. Готовые пакеты могут отгружаться либо непосредственно со склиза (если вагон подан прямо к прессу – редкий случай), либо со склада готовой продукции. Отгрузка осуществляется теми же кранами с магнитной плитой или грейферомfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v, перегружающими пакеты в жд вагоны или автотранспорт для отправки потребителю.
Качество спрессованных пакетов контролируется на каждом этапе процесса – от подготовки сырья до финальной отгрузки. Основные критерии качества пакета: соответствие требованиям стандарта по составу, чистоте и размерам/плотности.
Контроль состава и чистоты. Пакет стального лома должен содержать только допустимые виды стали, без заметных включений цветных металлов, легированных сталей, неметаллических материалов. В ходе подготовки и загрузки контролёр (мастер или бригадир) наблюдает, что в камеру не попали запрещенные элементыfile-5mfumzmozfbrceghd3az4vfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Уже сформированный пакет проверяют ручным магнитом: им водят по поверхности пакета и отходам – отсутствие реакции указывает на возможные немагнитные включения (например, кусок нержавейки или цветного металла), которые требуют разбирательстваfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Внешне пакет осматривается на наличие посторонних материалов – торчащие куски древесины, пластика, большие куски краски недопустимы. Допустимый уровень засоренности безвредными примесями регламентируется стандартом (обычно не более 1–2% массы)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v.
Контроль размеров и прочности пакета. Каждый пакет должен быть сжат до размеров, предусмотренных для данной категории. Толщина и габариты пакета проверяются мерительными инструментами – металлической линейкой, рулеткой, штангенциркулем (для толщины отдельных элементов, выступающих из пакета)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Например, если стандарт требует, чтобы пакетировал лом класса 12A имел плотность не ниже определенной и размеры не более 600×600×1000 мм, то все пакеты партии должны укладываться в эти ограничения. Также проверяется целостность пакета: он не должен разваливаться при погрузке и разгрузке. Для этого контролируют форму – пакет не должен быть чрезмерно «распухшим» или рыхлым. Компоновка пакета, выполненная правильно, обеспечивает его структурную прочность.
Непрерывный операционный контроль. Во время всей операции работники пресса (оператор, подручный, крановщик) ведут визуальный мониторинг: правильность загрузки, достаточность прессования, отсутствие вылета кусков из пресса и т.д.file-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Мастер участка в конце каждой смены выборочно проверяет несколько пакетов на соответствие параметрамfile-5mfumzmozfbrceghd3az4vfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. В случае обнаружения отступлений (например, пакет слишком велик или содержит лишние примеси) принимаются меры: анализируется причина, рабочим даются указания, при необходимости проводится внеплановый инструктаж.
Приемочный контроль партии. Перед отгрузкой потребителю каждая партия пакетов официально принимается отделом технического контроля. Партия должна состоять из пакетов одного вида лома (однородных по категории). Если возникают сомнения в качестве пакетов, проводят выборочный разбор или контрольное перепрессование одного-двух пакетов (контрольная проверка)file-5mfumzmozfbrceghd3az4v. В случае серьезных нарушений качества вся партия может быть перенаправлена на пониженную категорию. Например, если пакеты не соответствуют требованиям категории 3А, их могут перевести в категорию 10А (низший сорт) и отправить на переработку для стали более низкого качестваfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. О каждом случае браковки составляется акт, а по цеху издается распоряжение с перечнем мер по устранению причин бракаfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v (например, усилить сортировку, отремонтировать пресс, улучшить инструктаж персонала). Такой подход соответствует современным принципам менеджмента качества – выявление и устранение причин несоответствий.
В итоге, при правильно организованном процессе прессования получается продукция – пакетированный лом, удовлетворяющая стандартам и удобная для отправки. Каждый пакет маркируется (или партию сопровождает документ), где указаны масса, категория лома, предприятие-изготовитель и подтверждение взрывобезопасности.
После прохождения всех стадий переработки лом приобретает вид готовой продукции – отсортированный, порезанный на габарит, спрессованный или иной подготовленный материал, соответствующий требованиям заказчика. Завершающий этап – погрузка готового лома в транспорт для отправки на металлургические заводы или в пункты дальнейшей переработки. Отгрузка может производиться в железнодорожные вагоны либо в автотранспорт (грузовые машины), в зависимости от логистических планов.
Железнодорожный транспорт традиционно используется для отправки больших объемов лома на крупные металлургические предприятия. Перед погрузкой оформляются необходимые документы: наряд на отгрузку(внутренний документ, разрешающий отгрузку партии), железнодорожная накладная формы ГУ-27 (или иной актуальной формы) и приложения к ней. Согласно инструкциям, каждая отправляемая железнодорожным вагоном партия лома должна быть однородной по классу и видуfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v – смешивать в одном вагоне разные категории (например, тяжёлый лом и стружку) не допускается, если иное не оговорено с потребителем. На каждую партию заполняется ж/д накладная, где указываются: получатель (завод-потребитель), отправитель (предприятие-заготовитель лома), наименование груза (вид лома, категория), масса брутто/нетто, номер вагона, дата отгрузки и т.д.file-5mfumzmozfbrceghd3az4v. К накладной прилагаются необходимые сертификаты – удостоверение о взрывобезопасности и радиационной безопасности лома (обязательно для каждой партии)ruslom.com, а если лом отгружается на экспорт – дополнительно сертификат качества установленного образцаfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v.
Правила безопасной погрузки в вагоны:
Погрузка осуществляется, как правило, на железнодорожных путях, прилегающих к складу готовой продукции. Перед началом работ вагон должен быть закреплен тормозными башмаками, проверено техническое состояние (исправность борта, отсутствие посторонних в кузове вагона и т.п.).
Крановщик и стропальщики действуют согласованно. Если лом загружается навалом (россыпью) с помощью грейфера или магнита, то стропальщик следит, чтобы лом распределялся по вагону равномерно, без перекосов (особенно важно при погрузке кускового лома, чтобы не перегрузить одну тележку вагона).
При погрузке лома в специальной таре (например, в металлических коробах или контейнерах) применяется такая схема: один стропальщик работает на площадке склада, цепляя краном загруженные короба и отцепляя пустые, второй – находится в вагоне для направления грузаfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Однако находиться внутри вагона во время подачи и укладки груза запрещаетсяfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Стропальщик в вагоне должен покинуть его на время, когда кран перемещает следующий короб, и заходить лишь для корректировки и отцепки строп уже опущенного грузаfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Это требование исключает нахождение людей под подвешенным грузом.
Для предотвращения самопроизвольного падения лома при перевозке, высота загрузки не должна превышать борт вагона (для открытых полувагонов) или уровень обозначенной загрузки. Если груз выступает над бортом, его обносят решетками или сеткой. Практикуется укрытие лома брезентом при дальних перевозках, чтобы избежать потерь мелких фрагментов (особенно актуально для стружки или мелкого лома).
Масса загруженного лома не должна превышать грузоподъемность вагона. Обычно для полувагона норма – 60 тонн, и в накладной указывается масса нетто. Перегруз не допускается: вагон после загрузки может быть проверен на контрольных весах.
По завершении загрузки вагон опломбируется (если требуется), оформляется окончательный пакет документов, и состав может отправляться.
Все операции выполняются под руководством ответственного лица (начальника смены или мастера), который контролирует соблюдение технологии погрузки и требований безопасности.
Отгрузка лома автомобильным транспортом на предприятии, как правило, осуществляется для местных поставок или в случае отсутствия ж/д сообщения. Правила погрузки на автотранспорт во многом схожи с железнодорожными, с учетом особенностей грузовых автомобилей:
Подготовка транспорта. Грузовик (самосвал, бортовая машина или контейнеровоз) перед погрузкой должен быть исправен, кузов очищен от посторонних предметов. Машина устанавливается на ровной площадке, ставится на стояночный тормоз; при необходимости под колеса подкладываются противооткатные упоры. Кабина водителя при погрузке должна быть покинута водителем.
Средства погрузки. Используется кран с магнитной плитой или грейферным захватом. Более мелкие отсортированные виды лома (например, пакеты) могут погружаться автопогрузчиком вилочного типа, если позволяют условия (при наличии поддонов или контейнеров). Стропальщик осуществляет аналогичную функцию – направляет кран, следит за размещением груза.
Размещение груза. Лом размещается в кузове равномерно по площади. Крупные тяжелые куски укладываются снизу, более мелкие – сверху. Не допускается перегруз одной стороны кузова, чтобы избежать опрокидывания машины. Высота груза, как и в случае вагона, не должна превышать борт (если нет специальных мер крепления).
Крепление. При дальних перевозках и особенно для габаритного лома используется крепление груза – стяжными цепями, ремнями, либо укрытие сеткой/брезентом, чтобы предотвратить выпадение элементов на дорогу. Острые края, выступающие за габариты кузова, должны быть обрезаны или надежно закрыты.
Документация. Водителю выдаются товарно-транспортная накладная, удостоверение о взрывобезопасности/радиационной безопасности на груз, сертификат качества (если требуется). Перед выездом машина взвешивается для контроля загрузки (особенно важно не превышать допустимую массу для конкретной модели и дорожных нормативов).
Безопасность. Во время погрузки никто не должен находиться в кузове или под поднятым грузом. Команды подаются крановщику только одним ответственным стропальщиком. В темное время суток погрузочная зона должна быть хорошо освещена. Если погрузка производится с рампы или эстакады, должны быть предусмотрены защитные барьеры, чтобы машина не сорвалась.
Следование этим правилам обеспечивает сохранность готовой продукции при транспортировке и безопасность персонала, выполняющего погрузку.
Безопасность работников и предотвращение производственных травм – безусловный приоритет при организации механизированной заготовки лома. Участок переработки лома характеризуется повышенной опасностью: здесь действуют тяжелые краны, прессовое оборудование, производится газовая резка, перемещаются массивные грузы. Поэтому охрана труда должна быть организована системно, с учетом всех рисков. Ниже приведены ключевые требования безопасности и охраны труда, актуальные для современного производства.
Общие организационные меры:
Все работники участка (включая рабочих и ИТР) должны проходить обязательный инструктаж по технике безопасности: вводный при приеме на работу, первичный на рабочем месте, повторный (не реже 1 раза в 3 месяца), внеплановый (при изменении оборудования, технологий) и целевой (перед разовыми опасными работами). Факт проведения инструктажей фиксируется в журнале, с подписями инструктируемых.
На участке должны быть разработаны и вывешены на видных местах локальные инструкции по охране труда для каждого вида работ: для стропальщиков, для газорезчиков, для крановщиков, для прессовщиков и т.д. Работники обязаны знать и соблюдать требования этих инструкций.
Должен быть назначен ответственный руководитель работ (мастер или начальник участка), отвечающий за соблюдение техники безопасности в смену. Его указания по безопасности являются обязательными для всех работников.
Средства индивидуальной защиты (СИЗ):
Все сотрудники, находящиеся на территории ломоперерабатывающего участка, должны быть одеты в спецодежду установленного образца: плотный комбинезон или костюм, каска защитная на голове, обувь с усиленным носком (ботинки с металлической вставкой), перчатки. При работе с шумным оборудованием – противошумные наушники или беруши; при пыльных операциях (например, зачистка ржавчины) – респиратор или маска. Газорезчики снабжаются защитными щитками/очками с фильтрами. Электросварщики (если выполняют резку или наплавку) – сварочной маской и брезентовым костюмом.
Состояние СИЗ должно регулярно проверяться. Изношенные каски, рваные рукавицы и пр. своевременно заменяются. Особое внимание – диэлектрическим перчаткам, коврикам при обслуживании электрооборудования, исправности предохранительных поясов (если применяются при работах на высоте, например, на вагонах).
В холодное время года работникам выдаётся утепленная спецодежда, не стесняющая движения, но сохраняющая защитные свойства (например, куртка с накладками от истирания). Открытый огонь и искры требуют отсутствие на работниках синтетической легко воспламеняющейся одежды.
Опасные зоны и оборудование:
Зоны, где действуют подъемные краны, прессы, ножницы и др., должны быть четко обозначены как опасные зоны. Радиус опасной зоны для крана с магнитной плитой или грейфером составляет вылет стрелы + 4 метраfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Эта зона должна быть ограждена или иметь предупредительные знаки. На практике выставляются переносные щиты с надписью «ОПАСНАЯ ЗОНА: Работает кран. Проход запрещен!»file-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Никто, кроме обслуживающего персонала, не должен находиться под стрелой крана или вблизи места перегрузки металла.
Дистанция между людьми/техникой и грузами. При подъеме и перемещении кусков лома краном, все работники должны находиться в стороне. Стропальщик, цепляющий груз, отходит на безопасное расстояние до начала подъема и подает сигнал крановщику. Минимальное расстояние от работников до подвешенного груза – 5 м. Запрещено проходить под поднятым грузом.
Между штабелями металла, оборудованием и другими объектами необходимо оставлять проходы не менее 1 метраfile-5mfumzmozfbrceghd3az4vfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v для свободного и безопасного перемещения людей, а также эвакуации при ЧС.
Кранист обязан соблюдать безопасные расстояния при маневрировании: до близко стоящих объектов, колонн, линий электропередач. Расстояние между выступающими частями работающего крана и уложенным металлоломом должно быть не менее 1 метраfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v, чтобы не зажать человека и не повредить оборудование при повороте.
Грузоподъемность кранов и механизмов не должна превышаться. Стропальщики должны знать предельную массу груза для используемых строп, магнитов, грейферов и не превышать ее. При подъеме сомнительного по массе или очень громоздкого груза лучше разбить его на части.
Опасные зоны у пресса и ножниц: вокруг прессового агрегата должна быть ограждена площадка, куда нельзя заходить во время цикла прессования. Нельзя находиться возле выходного склиза пресса в момент выталкивания пакета. Гидравлические ножницы (если имеются) также ограждаются, чтобы исключить попадание человека в зону реза.
Газорезательные посты. Они располагаются на открытой площадке или в хорошо проветриваемом помещении. Вокруг каждого поста должна быть зона отчуждения (обычно 5 м) с ограждением цепями или лентой. Там же вывешен знак «Огнеопасно. Газовая резка». Баллоны хранятся в отдельном месте, защищенном от солнца и источников тепла.
Сигналы и коммуникация:
На участке внедряется система условных сигналов между членами бригады (крановщик ↔ стропальщик, газорезчик ↔ крановщик и т.д.). Стропальщик подает команды жестами или рацией – крановщик исполняет. Например, круговое вращение рукой – «поднимать», ладонь вниз – «опускать», скрещивание рук – «стоп». Все работники должны знать эти сигналы. Использование стандартизированных сигналов снижает риск недопонимания и аварии.
Перед началом работ проводится «пятиминутка безопасности», где оговариваются конкретные задачи и опасности на смену, средства коммуникации. Если используется радио- или мобильная связь, каналы должны быть открыты и проверены.
В случае заметив опасную ситуацию (падение груза, пожар, травма), любой работник обязан подать сигнал тревоги (свисток, рация, крик «Стоп!»). Каждому работнику следует немедленно остановить работу при сигнале «Стоп» и возобновлять только по команде ответственного лица.
Электробезопасность и оборудование:
Все электрическое оборудование (краны, прессы, резаки с электроподжигом, магнитные плиты) должно быть заземлено, электрокабели – проложены безопасно. Панели управления запираются, доступ к ним имеют только операторы.
Обслуживание и ремонт оборудования проводятся только при полном отключении питания (принцип LOTO – lock out, tag out). На рубильник вывешивается плакат «Не включать – работают люди». Кран перед ремонтом обесточивается и вывешивается предупредительная бирка.
Освещение в ночное время – достаточное, но светильники защищены от ударов и пыли (взрывозащищенные во взрывоопасных зонах, например, где пыль от лома или газовые посты).
Провода сварочных аппаратов, шланги резаков, кабели не должны лежать на путях прохода транспорта или там, где могут быть повреждены.
Противоаварийная готовность:
На каждом рабочем месте должны быть доступные огнетушители (порошковые или углекислотные – для тушения возгораний электрооборудования и металла). Работники обучены ими пользоваться. Также желательно иметь бочку с водой или ящик с песком вблизи газорезок.
Должен быть продуман и отработан план эвакуации и аварийного реагирования: на случай пожара, взрыва, травмы. Персонал знает расположение эвакуационных выходов, кнопок аварийной остановки оборудования, аптечек и т.д. Не реже раза в год проводятся учебные тревоги и тренировки (например, тушение учебного пожара).
Все несчастные случаи или инциденты расследуются комиссией, результаты доводятся до коллектива с разбором причин и разработкой мер по недопущению повторения.
Систематическое соблюдение перечисленных требований, постоянный контроль со стороны руководства и самоконтроль работников формируют на участке высокую культуру безопасности, что является неотъемлемой частью современного производственного подхода.
Контроль качества лома – это совокупность мероприятий, позволяющих убедиться, что переработанный лом удовлетворяет стандартам и требованиям потребителей. Метрологическое обеспечение гарантирует точность измерений (массы, размеров), от которых зависит объективность оценки качества. В современных условиях на участке внедрена многоуровневая система контроля качества, охватывающая все этапы: входной контроль сырья, операционный контроль в процессе переработки и приемо-сдаточный контроль готовой продукции.
Параметры качества лома, подлежащие контролю:
Химический состав и однородность металла. Для углеродистого стального лома важно отсутствие примесей легированных сталей или цветных металлов. Поэтому одним из аспектов контроля является идентификация сплава. На практике это выполняется двумя путями:
Магнитная проба: как упоминалось, сильный магнит прикладывают к отобранным кускам – если кусок не магнитится либо слабо магнитится, есть подозрение на аустенитную нержавейку или цветмет. Такие детали отделяются.
Внешние признаки: опытные приемщики по цвету побежалости, структуре ржавчины, искре при надфиле могут определить легированную сталь. Современные предприятия также могут использовать портативные анализаторы сплава (рентгенофлуоресцентные или оптические искровые) для выборочной проверки химсостава ответственных партий – особенно при экспорте или поставке на специальные плавки.
Радиационная безопасность: Все партии лома проходят радиационный контроль приборами. Недопустимо присутствие радиоактивно зараженного металла (например, от приборов, содержащих радиоизотопы) – такой лом изымается и изолируется до деконтаминации. Показатели радиационного фона фиксируются в документах при приемке.
Химическая безопасность: Современный ГОСТ 2787-2019 ввел понятие химической безопасности ломаruslom.com, подразумевая отсутствие токсичных веществ и загрязнений (например, PCB из конденсаторов, остатков ртути, мышьяксодержащих сплавов). На входе может требоваться заключение, что лом не содержит опасных химикатов. Если в лом входили приборы с ртутью, асбест, аккумуляторы – это всё должно быть удалено на стадии сортировки, а при подозрении на загрязнение – проводятся лабораторные анализы.
Чистота от неметаллических примесей. Стандарт ограничивает массу засоренности лома – то есть долю материалов, не являющихся черным металлом (земля, краска, пластик, резина, древесина, бетон). Обычно для ответственного стального лома она не должна превышать 1–2%file-5mfumzmozfbrceghd3az4vfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v, для чугунного – 2–5%. Контролеры качества проверяют случайным образом содержимое куч готового лома: не осталось ли в нем мусора. Большие включения посторонних материалов удаляются; мелкие (окраска, окалина) – оцениваются по совести. При спорных ситуациях (например, подозрение, что в партии слишком много загрязнений) могут отобрать пробу (определенное количество лома), разобрать и взвесить примеси, чтобы вычислить процент.
Габаритные размеры и масса кусков. Каждая категория лома регламентируется по размерам: максимальная длина, толщина, масса отдельного куска. Например, тяжелый лом не должен содержать куски тяжелее условно 1 тонны или длиной более 1500 мм; пакетированный лом – не более определенных габаритов пакета; стружка брикетированная – определенного размера брикет. Метрологическая службаобеспечивает участки измерительным инструментом: рулетки, линейки, штангенциркули для измерения толщины, весы. При контроле качества инспекторы измеряют размеры наиболее крупных кусков выборочно, чтобы удостовериться в соблюдении стандарта. Толщину металла (например, если заявлен лом толщиной > 6 мм категории 5А, то все тонкие листы < 6 мм должны быть отсеяны) контролируют штангенциркулемfile-5mfumzmozfbrceghd3az4v. Если находят несоответствие – например, чрезмерно длинный балочный остаток – его либо переносит в партию негабарита на резку, либо (если уже отгружено потребителю) может повлечь рекламацию.
Масса нетто партии. Проверка массы – задача не только бухгалтерская, но и качественная, так как влияет на сортность. Все весовые приборы (вагонные весы, автомобильные весы, напольные весы для брикетов) должны проходить регулярную поверку. Метрологическая служба предприятия следит за этим графиком. Важно минимизировать погрешность взвешивания, чтобы правильно определять выход годного продукта и экономику процесса. При погрузке вагона часто проводят контрольное взвешивание вагона с ломом, и если масса существенно отличается от расчетной, ищут ошибку (неправильно тары, недогруз или перегруз).
Учет и прослеживаемость. На современном предприятии должна обеспечиваться прослеживаемость партий лома: от кого поступила, какие операции прошла, куда отгружена. Для этого ведутся журналы или электронные базы данных, куда заносятся результаты всех контрольных измерений: химанализ (если делался), радиационный фон, масса, проценты засора, категория по стандарту, ответственные лица. Такая система контроля качества позволяет при выявлении проблем (например, завод-потребитель пожаловался на несоответствие) отследить, на каком этапе произошел сбой и кто ответственный.
Роль персонала в контроле качества: Контроль качества – это не только функция отдела ОТК, но и обязанность каждого работника. Газорезчик, выполняя резку, сам проверяет размеры отрезанных кусков; прессовщик следит за чистотой пакетов; крановщик при сортировке видит лишние предметы и сигнализирует об этом. Эта коллективная ответственность за качество соответствует современной культуре производства. Руководство поощряет работников за внимательность: например, премирует, если сортировщик вовремя обнаружил и удалил брак или опасный объект.
Метрологическое обеспечение: Помимо весов и линеек, на участке могут использоваться и специальные измерительные средства: устройства для измерения плотности пакетов (непрямым методом – по размеру и массе рассчитывается плотность и сравнивается с нормативом), пирометры для измерения температуры нагретого металла (важно при газорезке, но обычно на глаз определяют), толщиномеры ультразвуковые (для стенок баллонов перед резкой, например). Все эти приборы должны быть поверены и откалиброваны. Ответственный метролог или назначенное лицо ведет перечень оборудования и график его поверки.
Поддержание системы контроля качества и метрологии на высоком уровне гарантирует, что продукция участка механизированной заготовки лома стабильно соответствует требованиям ГОСТ и контрактов. Это повышает доверие металлургических заводов к поставляемому металлолому, предотвращает штрафы и рекламации, а также способствует общей эффективности работы предприятия.
Чтобы методические указания не оставались просто формальностью, а действительно помогали улучшить работу участка, необходимо правильно внедрить изложенные положения и постоянно совершенствовать процессы. Ниже приведены рекомендации по внедрению современных подходов в организацию механизированной заготовки лома черных металлов:
Актуализация нормативной базы. Убедиться, что все внутренние инструкции, стандарты предприятия и договорные требования приведены в соответствие с последними изменениями законодательства и ГОСТ. В частности, после введения ГОСТ 2787-2019 необходимо пересмотреть все упоминания ГОСТ 2787-75 в документацииruslom.com, ознакомить персонал с новыми классификационными категориями и требованиями (например, по радиационной и химической безопасности). Регулярно отслеживать обновления нормативных актов в сфере обращения с ломом и оперативно вносить изменения в методики.
Обучение и развитие персонала. Провести цикл обучающих мероприятий для сотрудников участка по данной методике. В интерактивной форме разъяснить цели и причины новых требований, показать видеоматериалы лучших практик (например, безопасной работы крана, приемки лома на передовых предприятиях). Особое внимание уделить практическим тренировкам: отработка сигналов между крановщиком и стропальщиком, учебные тревоги (пожарная, радиационная), конкурсы на лучшее качество сортировки. Ввести систему наставничества, при которой опытные работники помогают молодым освоить современные приемы (например, мастер-класс от газорезчика по экономичной резке без лишнего расхода кислорода, от прессовщика – по укладке металла в пресс для достижения оптимальной плотности пакета).
Техническое перевооружение. По мере возможностей бюджета планировать обновление техники. Современные гидравлические ножницы по металлу могут во многом заменить ручную газовую резку и повысить производительность – рассмотрите их внедрение для резки массивного лома. Новые модели прессов обладают более высокой автоматизацией и безопасностью (например, дистанционное управление, ограждения с датчиками) – оцените возможность модернизации прессового хозяйства. Также подумайте об оснащении сортировочного участка стационарными металлоразделительными линиями: конвейером с магнитным сепаратором, ручным разборочным столом для мелкого лома. Это особенно полезно, если у предприятия большие объемы смешанного лома.
Механизация и автоматизация. Стремитесь минимизировать ручной труд там, где его можно заменить механизмами. Например, использование магнитных сепараторов и грейферов для отделения цветного металла; применение автосортировщиков стружки (центрифуг для отжима масла и прессовки в брикеты); установка систем видеонаблюдения на ключевых операциях для удаленного контроля и анализа узких мест. Автоматизация также касается учета: внедряйте программное обеспечение для ведения складского учета металлолома, интегрированное с весами и сканерами документов – это ускорит приемку и отгрузку, снизит ошибки человеческого фактора.
Повышение культуры безопасности. Регулярно проводите аудиты состояния охраны труда: проверяйте на месте, соблюдают ли работники требования (правильное использование СИЗ, ограждены ли зоны, выполняются ли регламенты). По результатам – поощряйте бригады, у которых нет нарушений, и работайте с теми, где выявлены проблемы. Внедрите практику «пять минут безопасности» перед сменой, когда рабочие сами могут высказать опасения и предложения по безопасному выполнению задач сегодняшней смены. Стимулируйте сообщение о почти-что случившихся инцидентах (near miss) – если рабочий заметил потенциальную опасность и сообщил вовремя, чтобы ее устранить, отмечайте это, разбирайте на планерках, учите остальных на примере.
Система качества и улучшений. Желательно интегрировать управление качеством лома в общую систему менеджмента качества предприятия (например, ISO 9001). Это поможет выстроить дисциплину документирования, ответственности, анализа несоответствий. Собирайте статистику: процент непрошедших входной контроль партий, причины браковки пакетов, случаи возврата лома от потребителя – и на основе этих данных формируйте планы по улучшению. Привлекайте работников к процессу улучшений: можно создать кружок качества или просто поощрять рационализаторские предложения. Любая идея, позволяющая ускорить процесс, повысить безопасность или качество (будь то новая оснастка для резки, улучшенная форма крюка для подъема пакетов, или изменения в планировке площадки) – рассматривается и при положительном эффекте внедряется.
Экологические аспекты. Современный подход предполагает заботу об окружающей среде. Проверьте, как утилизируются отходы сортировки (масла, пластики, резина) – заключите договоры со специализированными организациями, не допускайте их скопления на территории. Обратите внимание на пылеулавливание: при резке и переработке образуется металлическая пыль, окалина – регулярная уборка, возможно, установка местных отсосов или орошение водой пыльных зон улучшат условия труда и экологии. Контролируйте шум (при необходимости - предусмотрите шумозащитные экраны возле прессов и ножниц).
Коммуникация с потребителями. Поддерживайте обратную связь с металлургическими заводами, которым отгружаете лом. Если они отмечают высокое качество ваших поставок – донесите эту информацию до коллектива, похвалите работников. Если приходят жалобы (например, превышена засоренность, попались непрессованные крупные части в пакетах и т.д.) – разберите с работниками конструктивно, без поиска виноватых, а с точки зрения «что улучшить в процессе, чтобы этого не повторилось». Такой подход мотивирует персонал гордиться своей работой и стремиться к еще более высоким показателям.
Внедрение данных рекомендаций позволит участку механизированной заготовки лома оставаться эффективным, безопасным и технологически передовым. Постоянное развитие – залог того, что предприятие будет успешно справляться с задачами заготовки лома в условиях растущих требований рынка и промышленной безопасности.
Заключение: Выполнение всех изложенных в методичке правил и рекомендаций обеспечит слаженную работу участка механизированной заготовки лома черных металлов. От приемки сырья до отгрузки готовой продукции – на каждом этапе заложены современные подходы к качеству, безопасности и эффективности. Ответственные работники, оснащенные знаниями и техникой, смогут добиться высоких результатов, превращая металлический лом в ценное сырье для металлургии при соблюдении принципов «безопасность превыше всего» и «качество на каждом шаге». Это укрепит позиции предприятия на рынке и внесет вклад в развитие цикличной металлургии и ресурсосбережения.
Комментари0